Центробежная отливка чугунных колец

Изготавливаемые судоремонтными предприятиями поршневые кольца для двигателей внутреннего сгорания зачастую имеют малую упругость, крупнозернистую структуру и местные газовые и шлаковые пустоты и включения. Такие кольца легко ломаются в поршневых пазах, не выдерживают большой нагрузки и часто являются причиной задиров стенок в рабочих втулках цилиндров. Остановки же двигателей в море вызывают не только потерю скорости, но и потерю управляемости, что в особенности опасно в узкостях или при плавании в осенне-зимнее время.

На одном из теплоходов за четыре месяца эксплуатации было поднято 22 поршня вследствие поломки колец. На том же судне за один рейс было поднято 27 поршней по той же причине.

Задавшись целью улучшить качество изготовляемых поршневых колец для двигателей, т. Волкаш разработал проект установки центробежного литья, изготовил чертежи и построил в литейном цехе судоремонтного завода УЧП в Одессе, при содействии главного инженера завода т. Когана, первую установку центробежного литья заготовок для поршневых колец.

Процесс отливки прост: под действием центробежных сил частицы расплавленного металла, вылитого во вращающуюся камеру, уплотняются и дают мелкозернистую структуру строения металла. При этом способе отливки полностью исключаются газовые пустоты и шлаковые образования и включения.

Полученный таким образом металл имеет все качества, необходимые для колец: повышенную прочность, обусловленную мелкозернистой однородной структурой, необходимую упругость и повышенную износоустойчивость, хорошо подвергается механической обработке во всех плоскостях.

Для этого способа отливки характерным является концентричность расположения чешуек графита, направленных своими плоскостями параллельно к оси вращения заготовки и разделенных равномерно металлической массой основы.

В сентябре 1950 г. под руководством т. Волкаш были отлиты заготовки л ля поршневых колец размером в 300 мм. После проведенного заводской лабораторией анализа полученный чугун имел следующие данные: углерода 3,3%, марганца 0,46%, кремния 2,0%, серы 0,1%, фосфора 0,3%. Средняя твердость по Бринеллю 179. При наблюдении структуры металла в микроскоп были обнаружены мелкие включения чистого графита, равномерно распределенные по всей массе разделявшей их металлической основы.

Таким способом можно отливать заготовки для колец различных размеров (от 100 до 800 мм), следовательно, он годится для изготовления всех поршневых колец вспомогательных и главных двигателей.

Подбором шихты и регулировкой числа оборотов ротора агрегата можно достигнуть требуемой твердости колец, учитывая твердость рабочей втулки цилиндра.

Еще лучшие результаты могут быть получены при заливке в камеру модифицированных чугунов.

Затраты на изготовление установки центробежного литья не велики, внедрение же на судоремонтных базах агрегата центробежной отливки чугуна имеет большое значение в изготовлении поршневых колец высокого качества для дизельного флота.

Процесс отливки сводится к следующему: 1) включают приводной мотор и устанавливают число оборотов ротора 800—900 об/мин.; 2) закрыв дверку с лотком, льют из поднесенного ковша расплавленный чугун в лоток; 3) открывают кран водяного душа для охлаждения камеры; 4) отводят скопляющуюся воду по отводному патрубку из кожуха; 5) вращение и охлаждение водой камеры ротора продолжают до потемнения чугуна, 6) открывают дверку и снимают с камеры крышку; 7) отжимными болтами отжимают с конуса отливку; 8) горячую отлитую заготовку засыпают горячим песком на земле; 9) камеру смазывают графитом, закрывают крышку, дверь кожуха и процесс отливки повторяют. У нас вы сможете https://online-casino777.com.ua/ с доставкой.